Megdöbbentő tény: A súrlódó hegesztés évente 10 000 dollárt takarít meg könnyedén.

Sok gyártó keres praktikus módot az összekapcsolási költségek csökkentésére a teljes gyártósor cseréje nélkül. A hegesztési munka, a töltőanyag, a védőgáz, az utómunkálatok és az alkatrész-előkészítés gyorsan összeadódnak. Egy forgalmas üzlet esetében ezek a költségek elérhetik a 10 000 dollárt évente. A súrlódó hegesztés segíthet csökkenteni ezt a költséget, de az eredmény az alkatrészektől, a gép beállításától, a gyártási mennyiségtől és az ellenőrzési igényektől függ. Inkább költségszabályozási módszernek tekintem, mintsem garantált megtakarításnak. Ahonnan a költség származik A hagyományos fúziós hegesztési eljáráshoz gyakran szükség van: - Töltőfém - Védőgáz - Szakképzett hegesztő munkaerő - Hézag előkészítés - Hőkezelés vagy hegesztés utáni tisztítás - Ellenőrzés és utómunkálat Az eljárás torzítást is okozhat. Ha egy alkatrész elmozdul a tűréshatáron kívül, a műhelynek extra megmunkálásra lehet szüksége, vagy le kell selejteznie a darabot. A súrlódó hegesztés nyomás és mozgás révén egyesíti az alkatrészeket. Az egyik rész forog, előre-hátra mozog, vagy egyenes vonalú mozgást kap egy másik részhez képest. Az érintkezés hőt hoz létre. Amint a csatlakozási terület eléri a kívánt állapotot, a gép leállítja a mozgást, és nyomást gyakorol a kötés kialakítására. A folyamat számos alkalmazásnál nem támaszkodik nyílt ívre vagy külön töltőhuzalra. Ez számos üzemeltetési költséget csökkenthet. Hogyan alakulhatnak ki a megtakarítások Általában öt költségterületet vizsgálok meg, mielőtt dörzshegesztést javasolnék. 1. Alacsonyabb anyagfelhasználás Ha a fugához nincs szükség töltőfémre, az üzlet csökkentheti a huzal-, rúd- és a kapcsolódó tárolási költségeket. A tényleges megtakarítás a hézag méretétől és a gyártási mennyiségtől függ. Egy alkatrészenkénti kis megtakarítás akkor válhat értelmessé, ha egy sor több ezer szerelvényt gyárt évente. 2. Kevesebb gázfogyasztás Sok dörzshegesztő rendszernek nincs szüksége védőgázra a csatlakozási ponton. Ez csökkentheti a gázvásárlást, a palackkezelést és az ellátás megszakításait. Az üzletnek még át kell tekintenie a teljes folyamatot. Egyes részek hegesztés előtt vagy után védelmet igényelhetnek. 3. Csökkentett utómunkálat A súrlódó hegesztés koncentrált hőzónát hoz létre. Ez segíthet a torzítás szabályozásában egyes fúziós hegesztési módszerekhez képest. A jobb méretszabályozás csökkentheti a köszörülést, egyengetést és az ismételt megmunkálást. Az ízület még megfelelő vizsgálatra szorul. A stabil folyamat nem szünteti meg az ellenőrzés szükségességét. 4. Rövidebb összeillesztési ciklusok A súrlódó hegesztési ciklus a gép üzembe helyezése után rövid is lehet. A berendezés megismételheti ugyanazt a mozgást és nyomást, kisebb eltérésekkel a kezelők között. A ciklusidőt valós részekkel kell mérni. A számításba beletartozik a berakodás, kirakodás, trimmelés, ellenőrzés, gépkarbantartás. 5. Alacsonyabb munkanyomás A gépi alapú eljárás csökkentheti az ismétlődő alkatrészeken végzett kézi hegesztési munka mennyiségét. A kezelőknek továbbra is képzésre van szükségük a beállításhoz, a szerszámok ellenőrzéséhez, a minőség-ellenőrzéshez és a biztonságos géphasználathoz. Ez nem egyenlő a szakmunkások eltávolításával. Megváltoztatja, hogy hol használják az idejüket. Egy egyszerű költségellenőrzés A vásárlási döntés meghozatala előtt ezeket a számokat gyűjtöm össze: - Éves alkatrészmennyiség - Aktuális hegesztési idő alkatrészenként - Fémköltség - Gázköltség - Munkaköltség - Utánfeldolgozás és selejt arány - Ellenőrzési költség - Gép karbantartási költsége - Várható súrlódó hegesztési ciklusidő - Szerszámozási és szerelési költség Például egy kis fémalkatrész-műhely évente 12 tengelyt gyárt. Jelenlegi eljárása töltőhuzalt és gázt használ, hegesztés után extra köszörüléssel. Az üzlet a következőket költi: - 4200 dollárt töltőfémre és gázra - 3600 dollárt utómunkára és köszörülésre - 5000 dollárt további illesztési munkára. Ha egy súrlódó hegesztőcella a részmennyiséggel csökkenti ezeket a költségeket, az éves csökkentés több ezer dollárt is elérhet. Egyes gyártási profiloknál évi 10 000 dollár megtakarítás lehetséges, de ezt az üzletnek egy mért próbával meg kell erősítenie. Az ötlet tesztelésének biztonságosabb módja Egy kis kísérleti projektet használnék ahelyett, hogy minden terméket egyszerre cserélnék. 1. Válasszon egy ismétlődő alkatrészt egyszerű illesztési kialakítással. 2. Jegyezze fel az alkatrészenkénti aktuális költséget. 3. Győződjön meg arról, hogy az anyagok egymáshoz dörzshegeszthetők. 4. Kérjen mintahegesztéseket és szakaszvizsgálatokat. 5. Ellenőrizze a szilárdságot, a méreteket, a felület állapotát és a kifáradási teljesítményt. 6. Hasonlítsa össze a teljes ciklus költségét a jelenlegi módszerrel. 7. Tekintse át a szerszámok élettartamát és a kezelő képzési igényeit. 8. Futtasson egy korlátozott gyártási tételt. A legjobb jelölt rendszerint állandó keresletű, megismételhető méretekkel és olyan csatlakozással rendelkezik, amely képes kezelni a gépi nyomást. Előfordulhat, hogy a kis szabálytalan alkatrészek, nehéz anyagkombinációk vagy kis mennyiségű munka nem hoz jó pénzügyi eredményt. Mi csökkentheti a várható megtakarítást A berendezés költsége magas lehet. A szerszámokhoz egyedi tervezésre lehet szükség. A gép alapterületet, elektromos munkát, őrzést és a személyzet képzését igényelheti. Az anyagok kompatibilitása is számít. Az alumínium-, acél-, réz- és vegyesfém-kötéseknél eltérő beállításokra és tesztelésre lehet szükség. A felület állapota, az alkatrészek igazítása és a gépi erő befolyásolja az eredményt. Előfordulhat, hogy az alacsony részmennyiség nem támogatja a beruházást. Egy évente csak néhány száz alkatrészt gyártó üzlet többet költhet berendezésekre, mint amennyit megtakarít a munkaerőn és a fogyóeszközökön. Véleményem egyszerű: a súrlódó hegesztés akkor működik a legjobban, ha ugyanazt a kötést újra és újra elkészítik. Az eljárás csökkentheti a fogyóeszközök felhasználását, csökkentheti a kézi munkát és korlátozhatja az utómunkálatokat. A 10 000 dolláros számot tervezési célként kell kezelni, nem ígéretként. Egy világos költségtáblázat, egy mintafutás és egy minőségellenőrzés megmutatja, hogy a folyamat megfelel-e az üzletnek. Ez a megközelítés hasznos választ ad a gyártóknak, mielőtt új berendezés mellett köteleznék el magukat.

Sok gyártó az alacsonyabb illesztési költségeket keresi, de maga a hegesztési folyamat csak egy része a számításnak. Az anyagpazarlás, az előkészítési idő, az utómunkálatok, az energiafelhasználás, a szerszámok és az ellenőrzés befolyásolhatja minden összeszerelés végső költségét. Gyakran látom, hogy a csapatok összehasonlítják a hegesztési módszereket pusztán a gép árával. Ez a nézet elrejtheti a nagyobb képet. A súrlódó hegesztés csökkentheti a teljes gyártási költséget, ha az alkalmazás megfelel a működési határoknak, és a folyamatot a teljes gyártási ciklusra tervezik. ## Ahol a megtakarítás származhat a súrlódó hegesztésből, amely nyomással és szabályozott mozgással egyesíti az alkatrészeket. A hő az érintkezési felületek súrlódásából származik, így a folyamat nem függ külön töltőhuzaltól vagy nagy külső hőforrástól. Ez több területen támogathatja a költségszabályozást: - Alacsonyabb töltőanyag-felhasználás - Kevesebb védőgáz-felhasználás megfelelő alkalmazásokban - Csökkentett hőhatású terület - Rövidebb csatlakozási ciklusok az ismételt gyártáshoz - Alacsonyabb torzítás sok alkatrész-konstrukcióban - Kevesebb megmunkálás hegesztés után - Konzisztensebb hézagminőség a folyamat beállítását követően A tényleges eredmény függ az anyagtól, az alkatrész méretétől, a gép típusától, a hézagtól. Előfordulhat, hogy az egyik összetevőnél jól működő folyamat nem illeszkedik a másikhoz. ## Anyagmegtakarítás az alkatrésztervezés révén A súrlódó hegesztéssel egy alkatrész különböző szakaszait lehet összekapcsolni, például egy csőhöz csatlakoztatott kovácsolt végét vagy egy üreges részhez csatlakoztatott tömör tengelyt. Ez lehetővé teszi, hogy az alkatrészt két külön zónaként tekintsem át, ahelyett, hogy a teljes alkatrészt egyetlen drága anyagból állítanám elő. A hajtótengelyeket gyártó szállító csak ott alkalmazhat erősebb anyagot, ahol a terhelés megköveteli. Egy olcsóbb cső szolgálhat főtestként, míg egy sűrűbb kovácsolt szakasz kezeli a csatlakozási pontot. Az összeillesztett szerelvény csökkentheti a nyersanyag-felhasználást a teljes alkatrész tömör rúdból történő megmunkálásához képest. Ez a megközelítés gyártás előtt mérnöki ellenőrzést igényel: 1. Erősítse meg az egyes szakaszok terhelését. 2. Válasszon olyan anyagokat, amelyek stabil kötést képezhetnek. 3. Tekintse át az átmérőt, a falvastagságot és az érintkezési területet. 4. Tesztelje a kötést a szükséges erő-, nyomaték-, hő- és kifáradási feltételek mellett. 5. Hasonlítsa össze a kész költséget a jelenlegi egy darabból álló kivitellel. A megtakarítás származhat kevesebb anyag felhasználásából, a megmunkálási idő csökkentéséből vagy mindkettőből. ## Kevesebb utóhegesztési munka Sok fúziós hegesztési eljárás szélesebb hőhatászónát hoz létre, és több kidolgozást igényelhet. Az alkatrészek torzulhatnak is, ami egyengetéshez, köszörüléshez vagy extra megmunkáláshoz vezet. A súrlódó hegesztés a hőt a csatlakozási felület közelében koncentrálja. Megfelelő paraméterekkel ez segíthet a torzítás szabályozásában és a korrekciós munka mennyiségének csökkentésében. A hézag sok folyamattípusban továbbra is felvillanó vagy felborult anyagot hoz létre, ezért a tervezésnek világos tervet kell tartalmaznia a villanás eltávolítására vagy a vizuális elfogadásra. A teljes hegesztés utáni munkafolyamat mérését javaslom: - A vakolat eltávolítására fordított idő - A hézag tisztítására fordított idő - Egyenesítés vagy igazítási munkák - Extra megmunkálási ráhagyás - Ellenőrzési idő - Selejt és utómunkálatok aránya Az egyes lépések kismértékű csökkenése befolyásolhatja a nagy volumenű termék költségeit. ## Energiafelhasználás és termelési folyamat Az energiaköltség a berendezéstől, a ciklushossztól, az anyagtól és a gyári körülményektől függően változik. A dörzshegesztés nem szünteti meg az összes energiaigényt, mivel a gépnek továbbra is szüksége van erőre, forgatásra, vezérlőrendszerekre és hűtésre. A hasznos kérdés nem az, hogy a folyamat energiát használ-e. A hasznos kérdés az, hogy egy elfogadott alkatrész mennyi energiát használ fel. A gyártócsapat nyomon követheti: - Hegesztési ciklusonkénti energiát - Ciklusidőt - Műszakonként gyártott alkatrészeket - Gép üresjárati idejét - Beállítási időt a termékcserék között - Elutasított alkatrészek tételenként Ismétlődő termék esetén a stabil ciklus megkönnyítheti a tervezést. A tengelyeket, csöveket, szelepeket vagy hasonló hengeres részeket gyártó műhely többet profitálhat ebből a konzisztenciából, mint a szabálytalan, kis térfogatú szerelvényeket kezelő üzlet. ## A minőség ugyanúgy befolyásolhatja a költségeket, mint a sebességet Az alacsonyabb ciklusidő nem segít, ha a kötés gyakori hibákat okoz. Költségigénylés előtt megnézem a folyamatirányítást. A legfontosabb ellenőrzési pontok a következők lehetnek: - Forgási sebesség - Axiális erő - Súrlódási idő - Kovácsolási erő - Elmozdulás - Hőmérséklet viselkedése - Alkatrészek igazítása - Felületi állapot A súrlódó hegesztőrendszer minden ciklushoz rögzítheti a folyamatadatokat. Ez a rekord segíthet a gyártó csapatnak azonosítani a sodródást, mielőtt egy nagy tételt érintene. Nem helyettesíti a tesztelést vagy ellenőrzést, de támogathatja a folyamatok jobb irányítását. Például egy autóalkatrész-beszállító minden hegesztésnél figyelheti az axiális rövidülést és a végső helyzetet. Ezen értékek változása anyagproblémát, szerszámkopást vagy beállítási problémát jelezhet. A csapat áttekintheti az érintett részeket, mielőtt későbbi műveletekre költözne. Az ilyen típusú ellenőrzés csökkentheti a rejtett hibák költségeit, amelyek gyakran az összeszerelési késéseket, a vásárlói visszaküldést, a válogatást és a gyártási idő elvesztését foglalják magukban. ## Amikor a súrlódó hegesztés nem csökkenti a költségeket, a dörzshegesztés nem minden projekthez való. A módszer kevésbé megfelelő lehet, ha: - Az alkatrészek nem tarthatók biztonságosan a gépben - A hézag alakja nem támogatja a szükséges mozgást - Az anyagok összeegyeztethetősége nem megfelelő - A gyártási mennyiség túl kicsi a berendezés és a szerszámköltség fedezéséhez - Az alkatrész nem képes felvillanni vagy felborulni az anyaggal - A szükséges kötés több irányból is elérhető - Az alkatrészek tűrései nem elég stabilak az ismételt hegesztéshez - A berendezés kezelőinek átvizsgálása, karbantartási költsége, a szerszám költsége át kell tekinteni. Előfordulhat, hogy egy kis tétel nem téríti meg olyan könnyen ezt a befektetést, mint egy hosszú gyártás. Az én véleményem egyszerű: a súrlódó hegesztést az elfogadott alkatrészenkénti költség alapján kell megítélni, nem csak a gép ára vagy a hegesztési sebesség alapján. ## Gyakorlati költségáttekintés A változtatások ajánlása előtt folyamat-összehasonlító táblázatot használok. A táblázat a következőket tartalmazhatja: | Költségterület | Jelenlegi folyamat | Súrlódó hegesztési becslés | |---|---:|---:| | Nyersanyag | — | — | | Töltőanyag és gáz | — | — | | Alkatrészenkénti energia | — | — | | Munkaerő alkatrészenként | — | — | | Ciklusidő | — | — | | Hegesztés utáni megmunkálás | — | — | | Ellenőrzés | — | — | | Selejt és átdolgozás | — | — | | Szerszámok és karbantartás | — | — | | Elfogadott alkatrészenkénti összköltség | — | — | A számoknak gyártási nyilvántartásokból, szállítói árajánlatokból, kísérleti tesztekből és ellenőrzött gépadatokból kell származniuk. A becslések segíthetnek a korai tervezésben, de nem helyettesíthetik a folyamatpróbát. Egy hasznos kísérleti projekt egy olyan alkatrészrel kezdődik, amelynek világos gyártási mennyisége, megismételhető geometriája és ismert költségproblémája van. A csapat össze tudja hasonlítani az aktuális folyamatot a súrlódó hegesztéssel egy meghatározott tételen keresztül. Kövesse nyomon a ciklusidőt, az anyaghasználatot, a hibákat, a befejező munkákat és a munkát. ## Egy egyszerű példa Képzeljen el egy gyártót, amely egy acéltengelyt gyárt, amelynek mindkét végén más-más anyagigényű. A jelenlegi kialakítás egy tömör rudat használ, amelyet esztergálás és fúrás követ. Az alternatív kialakítás csövet, kovácsolt véget és súrlódó hegesztett kötést használ. A csapatnak össze kell hasonlítania a következőket: - Nyersanyag tömege - Megmunkálási órák - Szerszámkopás - Hegesztési ciklusidő - Villanás eltávolítása - Fugák tesztelése - Selejt aránya - Kezelési idő Az alternatíva csökkentheti a költségeket, ha az anyagmegtakarítás nagyobb, mint a hozzáadott hegesztési, szerszámozási és ellenőrzési költségek. Az eredményt inkább tesztelési és gyártási adatokkal kell megerősíteni, nem pedig az összeillesztési módszer alapján feltételezni. ## Amit ellenőriznék a jóváhagyás előtt Megkérem a mérnöki és gyártói csapatokat, hogy válaszoljanak a következő kérdésekre: - Megfelel-e a kötés az előírt szilárdsági és kifáradási feltételeknek? - Meg tudja-e tartani a gép az alkatrészeket a szükséges pontossággal? - Alkalmas-e az anyagkombináció az eljáráshoz? - Megvizsgálható az ízület gyakorlatias módszerrel? - A vaku eltávolítása túl sok munkát jelent? - A várható mennyiség támogatja-e a berendezés költségét? - Stabil maradhat a folyamat műszakonként és anyagkötegenként? - Képes-e a szállító támogatni a beállítást, a karbantartást és a képzést? Ezek a kérdések összekapcsolják a technikai teljesítményt a pénzügyi teljesítménnyel. A súrlódó hegesztés csökkentheti a gyártási költségeket, ha csökkenti az anyagpazarlást, a megmunkálást, a kellékek összekapcsolását, az utómunkálatokat vagy a ciklusidőt anélkül, hogy a termékigényeket gyengítené. A legerősebb üzleti érv általában a teljes folyamat áttekintéséből adódik: alkatrésztervezés, nyersanyag, gépi idő, befejezés, ellenőrzés és elfogadott kimenet. A gondos próba hasznosabb választ ad számomra, mint egy széles körű ígéret. Megmutatja, hogy a módszer illeszkedik-e az alkatrészhez, a gyárhoz és a tervezett gyártási mennyiséghez.

A gyártási költségek kis veszteségek miatt emelkedhetnek: anyagfelesleg, hosszú hevítési ciklusok, ismételt megmunkálás, nagy energiafelhasználás és hegesztési javítások. Ha ezek a veszteségek minden műszakban megjelennek, az éves végösszeg elérheti a több ezer dollárt. A súrlódó hegesztést folyamat-szabályozási döntésnek tekintem, nem csak illesztési módszernek. A megfelelő beállítás segíthet az üzemnek csökkenteni a hulladékot, és elérni a 10 000 dolláros éves megtakarítási célt. A tényleges eredmény az alkatrészmérettől, a gyártási mennyiségtől, a munkabértől, a gép beállításaitól és az aktuális hegesztési folyamattól függ. ## Ahol a megtakarítás származhat a súrlódó hegesztés szabályozott mozgással és nyomással hőt hoz létre. Az alkatrészek külön töltőfém nélkül kapcsolódnak egymáshoz, és a hő a csatlakozási terület közelében marad. Ez több szempontból is támogathatja a költségkontrollt: - Kevesebb töltőanyagra lehet szükség. - A hőhatásnak kitett területek kisebbek lehetnek, mint egyes fúziós hegesztési módszerek által létrehozott területek. - A rövidebb ciklusidők növelhetik ugyanazon berendezés teljesítményét. - A stabil folyamat csökkentheti az utómunkálatok és az ellenőrzések késését. - Egyes összeillesztett alkatrészeknél kevesebb hegesztés utáni megmunkálásra van szükség. - Az automatizált működés csökkentheti a kézi kezelést. Mindegyik elem önmagában kicsinek tűnhet. Az érték akkor jelenik meg, ha ugyanaz a rész havonta több száz vagy több ezer alkalommal fut le. ## Egy egyszerű költségellenőrzés Öt számmal kezdem: 1. Jelenlegi hegesztési ciklusidő 2. Munkaköltség óránként 3. Az egyes kötéseknél felhasznált anyagok 4. Utánmunkálatok és selejtezési arány 5. Megmunkálási idő hegesztés után Hasznos becslés követheti ezt a struktúrát: ** Éves folyamatköltség = munka + energia + anyag + utómunka + hegesztés utáni megmunkálási folyamat**, majd összehasonlítom az aktuális hegesztési eljárással. Az összehasonlításhoz mért termelési adatokat kell használni, nem pedig a lehetséges megtakarításokról szóló átfogó állítást. Például egy beszállító, aki havonta 1000 tengelyszerelvényt gyárt, extra pénzt költhet töltőhuzalra, kézi köszörülésre és hegesztési ellenőrzésre. Ha egy súrlódó hegesztési beállítás alkatrészenként három perccel csökkenti a köszörülési időt, akkor a munkaerő-csökkentés évi 12 000 alkatrész esetében jelentős lehet. Az üzemnek számolnia kell a szerszámokkal, berendezésekkel, kezelői képzéssel, karbantartással és minősítési munkákkal is. Az alacsonyabb hegesztési költség nem mindig eredményez alacsonyabb teljes gyártási költséget, ha ezeket a tételeket kihagyjuk. ## 1. lépés: Tekintse át a hézagtervet Ellenőrizem az anyagokat, az átmérőket, az alkatrész hosszát, a hézag helyét és a várható terhelést. A súrlódó hegesztés jól működik számos kerek vagy hasonló keresztmetszetű alkatrésznél, beleértve a tengely-, cső-, rúd- és agyszerelvényeket. Az anyagok kompatibilitása továbbra is számít. Egyes kombinációkat tesztelni kell a gyártás jóváhagyása előtt. A felület állapota, az igazítás és az alkatrész merevsége befolyásolhatja az eredményt. A rajzon megfelelőnek tűnő illesztésen szükség lehet egy kis változtatásra a vaku eltávolítása, a rögzítés vagy az ellenőrzéshez való hozzáférés javítása érdekében. ## 2. lépés: Mérje meg az aktuális folyamatot A berendezés cseréje előtt rögzítem az aktuális gyártási adatokat. A hasznos nyilvántartások a következők: - Átlagos ciklusidő - Kezelői idő alkatrészenként - Selejt mennyiség - Utánmunkálati órák - Energiafelhasználás - Szerszám- és rögzítőelem csereköltség - Hegesztés utáni megmunkálási idő - Ellenőrzési idő - Havi gyártási mennyiség Ez a lépés gyakran a legnagyobb költséget mutatja. Egyes üzemekben maga a hegesztés nem a fő költség. A csiszolás, várakozás, kezelés vagy alkatrészjavítás több időt vehet igénybe, mint a hegesztés. ## 3. lépés: A folyamat igazítása a gyártási igényekhez A súrlódó hegesztés többféle folyamattípust foglal magában, például a rotációs dörzshegesztést és a lineáris dörzshegesztést. A kiválasztás az alkatrész alakjától, az anyagtól, a gyártási mennyiségtől és a szükséges hézagszilárdságtól függ. Forgó tengely esetén praktikus megoldás lehet a forgó dörzshegesztés. Azokhoz az alkatrészekhez, amelyek nem tudnak forogni, egy másik súrlódó hegesztési módszer jobban illeszkedhet. Kerülöm, hogy pusztán a gépméret alapján válasszam a felszerelést. A gépnek támogatnia kell a szükséges erőt, sebességet, alkatrészhosszt, szerszámokat, ellenőrzési tervet és gyártási sebességet is. ## 4. lépés: A kulcsbeállítások szabályozása Egy stabil folyamathoz szabályozott paraméterekre van szükség. Ezek a következők lehetnek: - Forgási vagy mozgási sebesség - Súrlódási nyomás - Kovácsolási nyomás - Súrlódási idő - Felborulási távolság - Igazítás - Alkatrész hőmérséklete - A szorító állapota A kis változások befolyásolhatják a vaku alakját, a kötés méretét és az alkatrész hosszát. A gyártócsoportoknak rögzíteniük kell a beállításokat és ellenőrizniük kell a mintadarabokat a folyamat jóváhagyása során. Az ismételhető beállítás segíthet csökkenteni az eltéréseket. A karbantartó és minőségi csapatok számára is jobb tájékoztatást nyújt, ha egy kötés kívül esik a céltartományon. ## 5. lépés: Ellenőrizze a teljes megtérülést Tegyük fel, hogy egy üzem alkatrészenként 4,20 dollárt költ a munkára és a hegesztés utáni munkára. Egy új eljárás 0,85 dollárral csökkenti ezt a költséget, és az üzem évente 12 000 alkatrészt gyárt. A becsült éves csökkentés: 0,85 USD × 12 000 = 10 200 USD Ez a szám nem jelenti azt, hogy minden üzem 10 000 USD-t takarít meg. Megmutatja, hogy a termelési volumen és a kis egységköltség-változások hogyan alakíthatják az eredményt. A megtérülési időszak meghatározása előtt az üzemnek le kell vonnia a berendezések kifizetését, a szerszámok, a karbantartás, a tesztelés és a képzés költségeit. Az egyértelmű számítás megvédi a projektet az irreális elvárásoktól. ## Gyakorlati példa Egy közepes méretű gyártó gyárthat acéltengelyeket ipari berendezésekhez. Jelenlegi folyamata magában foglalja a kézi hegesztést, a töltőhuzalt, a köszörülést és a szemrevételezést. A kezelők több időt töltenek az egyenetlen hegesztések kijavításával és a felesleges anyag eltávolításával. A folyamat áttekintése után a cég teszteli a forgó dörzshegesztést egy hozzáillő tengelykialakításon. A kísérlet alacsonyabb töltőanyag-felhasználást és kevesebb csiszolást mutat. A teljes változtatás előtt a vállalatnak még meg kell erősítenie a fáradási teljesítményt, a méretstabilitást és a termelési kapacitást. Az ilyen típusú szakaszos felülvizsgálat hasznos adatokat ad a csapatnak anélkül, hogy a tervezett megtakarítást garantált eredményként kezelné. ## Kérdések a hegesztési beszállítóhoz A beszállítótól kérdeznék: - A folyamat képes kezelni a kiválasztott anyagokat? - Milyen közös vizsgálatok állnak rendelkezésre? - Milyen ciklusidőt tud támogatni a gép? - Mekkora villanást hoz létre a folyamat? - Milyen megmunkálás szükséges a hegesztés után? - Milyen szerelvényekre és szerszámokra van szükség? - Hogyan történik az igazítás ellenőrzése? - Milyen karbantartást igényel a berendezés? - A szállító tud mintahegesztést biztosítani? - Milyen költségeket tartalmaz az árajánlat? Az egyértelmű válaszok megkönnyítik a költségbecslés ellenőrzését. A súrlódó hegesztés csökkentheti a gyártási költségeket, ha az alkalmazás, a berendezés és a folyamatvezérlés megfelel a munkának. Egyes gyártósoroknál közel 10 000 dollár éves megtakarítás lehetséges, de ennek a számnak a mért ciklusidőből, az anyaghasználatból, a munkaerőből, az utómunkából és a mennyiségből kell származnia. Inkább az egyszerű utat választom: mérje meg az aktuális folyamatot, tesztelje le a megfelelő kötést, számolja ki a teljes költséget, és a méretezés előtt tekintse át a gyártási adatokat. Ez a megközelítés az általános megtakarítási igényt működő üzleti esetté változtatja. Szeretne többet megtudni? Nyugodtan forduljon Bob Zhanghoz: bob@xinchang-machinery.com/WhatsApp +8615888002607.

American Welding Society, 2015, Welding Handbook Volume 1 Materials and Applications Part 1 Crossland, B, 1988, Fémek dörzshegesztése Nemzetközi Szabványügyi Szervezet, 2019, Hegesztés – Dörzshegesztés ASM International, 1993, ASM kézikönyv 6. kötet Sathiya, P, Aravindan, S and Haq, AN, 2010, Effect of Fction Welding Parameters on Mechanical and Metallurgical Properties of Welded Joints